引言

随着化工产业的不断发展，相应的安全要求也逐渐提高，化工安全事故不仅会给企业造成严重的经济损失，并且还会威胁到操作人员的生命安全和周围的自然环境健康。因此，建立科学有效的安全管理体系，预防事故的发生以及在事故发生时迅速有效地进行应急处理，对于化工企业而言具有十分重要的现实意义。

1新环境下化工生产的特征

化工生产期间使用的大多数物料存在有毒有害、易燃易爆和易挥发的特性，如果在物料运输、贮存、使用等环节出现原料泄漏情况，可能会引发一系列安全事故，威胁现场人员的生命健康安全。常见的安全事故包括急性中毒、慢性中毒、化学灼伤、火灾、爆炸等。例如，在2011年7月16日，大连石化公司出现“7·16”泄漏火灾事故，根据事故调查报告显示，E-1007D管箱法兰出现原油泄漏问题，所泄漏原油流淌至三层平台，通过平台板缝流到下方二层平台换热器表面，在高温条件下导致原油燃烧着火，事故造成严重经济损失，所幸未出现人员伤亡。

2化工企业生产安全事故发生原因分析

2.1安全理念不足，缺乏完善管理体系

化工企业生产中，员工需树立起良好的安全理念，这是顺利实现安全生产的基础。很多化工企业安全理念不足，从生产到管理都难以落实安全措施。尤其是一些管理人员，其安全生产素质较低，无法尽早排查、分析生产中的安全隐患和危险因素，无法做好安全防范工作。一些中小型化工厂，往往为了提高生产效益忽视安全培训，忽视安全管理体系建设工作，缺乏制度的保障，导致事故几率升高。一些企业虽然设置了安全生产管理体系，但体系不健全，无法满足企业安全生产实际需求。缺乏制度约束和安全监管，其作用无法发挥。员工在生产中出现违背规定的操作行为，加大事故风险。这些问题得不到及时处理，会产生严重安全隐患，威胁到企业生产运行。安全管理制度不明确无法发挥管理作用，而是流于形式，在生产中出现危险化学品保管不符合要求、工作人员操作不规范、有毒物质泄漏等现象，容易引发严重的火灾和爆炸事故。

2.2化工产品存储运输不规范，设备不达标

在运输和存储化工原料过程中，我国针对其中存在安全风险，制定了详细的规定，要求具备运输危险化工产品的资格证才可以运输。但实际化工企业生产中，一些企业为了提高效率，在一种侥幸心理下，没有按照规定执行危化品运输工作，运输到厂后各类化工原料互相堆积、胡乱堆放，对存储监管不到位，进而加大事故隐患。化学品的危险性，要求在其存储、运输和生产中使用高性能的设备，化工企业需根据化学品特性，选择质量合格的装置和设备。在日常使用中，也需定期检查、维护和更新，不可使用出现质量问题的设备，否则易导致泄漏等事故，危害到员工人身安全。不同化学反应需要的条件不同，一些反应需要在高温、高压环境下进行，且很多原料腐蚀性较强，在此使用环境下，设备容易被腐蚀、损坏，火灾与其他物质反应生成毒性物质，出现问题后酿成严重后果。

3化工安全管理中双重预防机制应用策略

3.1积极优化安全管理工作机制

(1)在化工企业中,安全管理工作机制是构建双重预防的“第一道防线”。为此,在生产实践中,一方面,企业要设立专门负责化工安全管理的部门,并确保该部门具备足够的权威性和独立性,以便协调企业内部各项工作,来推动双重预防机制的有效实施。该部门应定期对企业的生产工艺、设备设施、人员素质等方面进行全面评估,并制定相应的管理措施,确保化工生产的安全顺利进行。例如,企业可以成立“质量安全综合部门”,该部门将质量管理、安全生产和环境保护等多个方面的工作整合在一起,确保企业在追求经济效益的同时,也充分考虑到对员工、社会和环境的责任。与此同时,企业要制定详细的安全管理工作的计划,为确保双重预防机制的实施效果,企业的安全管理计划应囊括风险评估、隐患排查、治理措施等方面的具体内容,并根据企业的实际情况进行动态调整。在制定管理计划时,企业应充分考虑自身的生产规模、工艺特点、设备状况等因素,以确保管理计划的可操作性和有效性。(2)另一方面,化工企业也要加强对人员安全生产的宣传教育,拉起提高员工的实际操作能力。比如,化工企业可以采取利用内部门廊进行宣传展示、张贴相关海报、印发实用手册等措施,让每位员工都能够充分理解并掌握双重预防机制的核心内涵,或者借助于微信公众号及官方网站,定期发布有关安全知识及操作技能的文章及相关的视频课程,以便全体员工随时借鉴。在此基础上,企业还可以定期组织针对双重预防机制实践运用的安全培训和实战演练活动,特邀业内翘楚及资深安全管理人士参与进来,分享他们在双重预防机制实际应用中的宝贵经验。培训班还应该以实际案例为线索,深入剖析其内在逻辑,使员工能更深刻理解双重预防机制的重要地位。为进一步强化这一教育作用的实效性,化工企业还可以部署开展与安全生产相关的知识竞赛、创意活动等,从而进一步提升员工的安全意识。

3.2风险分级管控

通过强化风险管控,设定相应的分级,能够进一步识别生产过程中的各类危险源。例如,化工企业可以将生产流程划分为多个单元,包括原料储存、反应釜操作、产品储存和包装等。同时,在划分风险分析单元的基础上,企业应对每个单元内的风险点进行辨识与评估。辨识工作应全面覆盖各单元内的设备设施、作业活动、人员操作等方面,识别出可能引发事故的危险因素。评估工作则应根据危险因素的性质、可能导致的后果及其发生的可能性进行量化评估,为制定管控措施提供依据。例如,化工企业可以在原料处理单元中辨识出原料的毒性、腐蚀性和反应活性等风险因素,评估其可能导致的泄漏、中毒和火灾等事故后果。针对辨识评估出的风险点,企业应制定相应的管控措施,防止或消除事故发生的可能性。管控措施应包括技术和管理两个方面。技术措施主要包括设备改造、工艺改进等;管理措施则包括制度建设、培训教育、应急管理等。例如,针对反应釜操作单元中的高温、高压风险因素,在技术上加装安全阀、压力表等安全附件,在管理上则要制定严格的工艺操作规程和巡检制度,确保员工严格按照规程操作,及时发现并处理异常情况。通过这些措施的落实,企业能够有效降低反应釜操作单元的事故发生概率,保障生产安全。

结束语

综上所述,化工安全管理中双重预防机制的应用是一项系统工程,它不仅需要构建信息化平台以整合资源、提高效率,还需要完善激励约束机制以激发员工的积极性。双重预防机制的应用有助于化工企业全面识别和评估风险,及时发现和解决安全隐患,从而降低事故发生的概率,保障生产安全。随着技术的进步和管理的深化,双重预防机制在化工安全管理中的应用将更加成熟和有效,为化工行业的可持续发展提供有力保障。

参考文献

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