1引言

装配式建筑凭借预制构件工厂化生产、现场快速装配的特点，成为推动建筑业工业化、绿色化发展的重要方向，在住宅、公共建筑等领域应用日益广泛。但其施工质量受构件生产精度、现场连接可靠性、各工序协同性等多重因素制约，任一环节出现疏漏都可能引发结构安全隐患或功能缺陷。强化施工质量控制，既是保障建筑使用安全、提升居住体验的基本要求，也是促进装配式建筑技术成熟、实现可持续发展的关键。本文围绕装配式建筑施工全流程，梳理质量控制的核心环节与风险点，探索切实可行的管控策略，为提升工程质量提供实践参考。

2施工质量控制关键环节

2.1预制构件生产与进场管控

预制构件生产阶段的质量隐患直接影响施工基础，其核心问题集中在精度控制与性能稳定性。模具加工精度不足会导致构件尺寸偏差，尤其是预留孔洞、预埋件的定位误差，可能造成现场安装时连接失效。混凝土生产中，配合比计量偏差或养护条件失控，易引发强度不足、表面缺陷等问题，削弱结构耐久性。钢筋骨架绑扎间距超标、保护层厚度不足，还可能导致构件受力时过早开裂。

构件进场验收若把关不严，将加剧质量风险。外观检查疏漏边角磕碰、细微裂缝，会影响安装后的结构整体性；尺寸复核缺失会使超差构件流入施工环节，造成拼接错位；性能资料核查不全面，如未验证混凝土强度报告、钢筋复试记录，可能让不合格构件投入使用。运输与堆放不当同样不容忽视，缺乏专用托架或固定措施，易导致构件变形，叠合板堆放层数超标还会引发挠度问题。

2.2现场安装与连接质量控制

现场安装的精度控制是装配式建筑质量的关键，轴线定位偏差、标高控制不严会导致构件拼接错位，进而影响整体结构的垂直度与稳定性。吊装过程中，若吊点设置不合理或起吊速度失衡，可能造成构件临时受力变形，甚至引发安装后开裂^[1]。

连接节点的施工质量尤为重要，灌浆套筒若灌浆不饱满、钢筋锚固长度不足，会削弱结构传力性能；坐浆厚度不均、密封胶施工不规范，则可能导致节点渗漏。叠合构件的结合面处理不到位，如未清理浮浆、粗糙度不足，会降低新旧混凝土的粘结强度，影响整体受力效果。

2.3施工全过程协同与精度把控

装配式建筑施工涉及设计、生产、安装等多主体，各环节信息传递不畅易产生偏差，如设计图纸与构件生产参数不符、现场施工与构件特性不匹配，可能导致安装受阻。工序衔接脱节，如测量放线滞后于吊装进度、工序验收不及时，会增加返工风险。

施工全过程的精度动态控制难度较大，温度变化可能引发构件伸缩，导致安装间隙异常；累计误差的叠加，如墙板安装逐块偏差累积，可能超出规范允许范围。此外，成品保护措施不到位，如安装后构件被碰撞、污染，会直接影响外观质量与使用功能，削弱整体施工效果。

3质量控制优化措施

3.1预制构件质量保障方案

预制构件质量保障需从生产源头构建全流程管控机制。模具选用高精度钢材制作，采用数控机床加工确保拼接缝隙不超过1mm，定期进行三维扫描校准，避免长期使用导致的变形累积。混凝土生产推行配合比动态调整，根据骨料含水率实时优化用水量，同时采用自动化搅拌与布料系统，确保拌合物匀质性。钢筋加工采用数控弯箍机与焊接机器人，保证骨架尺寸偏差控制在5mm内，预埋件安装通过定位工装固定，其平面位置偏差不超过3mm^[2]。

构件养护采用智能温控系统，根据环境温度自动调节蒸汽供应量，确保混凝土强度增长曲线稳定，出厂前需完成28天强度检测与抗渗性能试验。运输环节配备专用周转架，墙板采用直立式固定并设置侧向支撑，叠合板堆放时铺设通长垫木且层数不超过6层。进场验收实行“外观-尺寸-性能”三重检验，外观检查重点关注边角缺损与裂缝，尺寸复核采用激光测距仪，性能核查需提供完整的材料复检报告与结构性能检测记录，杜绝不合格构件入场。

3.2现场安装工艺改进方法

现场安装前需完成施工面处理与测量控制网布设，基层平整度偏差超过5mm时采用砂浆找平，控制线设置采用双机复核制度，确保轴线偏差不超过3mm。吊装设备选用带角度传感器的汽车吊，墙板吊装时通过可调式吊具控制起吊角度，就位后先用临时支撑固定，支撑间距不大于2m且与地面夹角保持60°-75°，再通过全站仪校准垂直度，偏差控制在5mm内。

节点连接工艺实施精细化管控，灌浆套筒安装前清理内壁杂物并检查密封性能，采用专用注浆泵从下口注入，待上口溢出浓浆后封堵，注浆压力保持在0.2-0.4MPa，养护期间环境温度不低于5℃。叠合板安装时设置临时支撑，间距不超过1.5m且避开板缝位置，板缝宽度控制在20-30mm，采用微膨胀混凝土填塞并振捣密实。外墙板接缝采用两道密封处理，内侧设置防水砂浆，外侧采用耐候密封胶，打胶前清理基面并粘贴美纹纸，确保胶缝宽度均匀且与基层紧密粘结。

3.3质量管控体系完善策略

构建数字化质量管控平台，集成BIM模型与物联网监测系统，构件生产阶段植入RFID芯片记录材料信息与工艺参数，安装阶段通过移动端扫码追溯构件流向。建立“三检制+第三方检测”机制，班组自检重点关注连接节点安装质量，项目部复检核查安装精度，监理验收需留存影像资料，关键节点委托第三方检测机构进行承载力抽样试验^[3]。

工序交接实行书面确认制度，上道工序未验收合格不得进入下道工序，交接记录需注明质量偏差与整改结果。引入过程监测技术，在高宽比大于4的墙板顶部安装倾角传感器，实时监测安装后的稳定性，叠合板安装后采用挠度仪测量跨中变形。质量问题处置推行“原因分析-方案审批-返工验证”流程，对超过允许偏差的构件制定专项整改方案，返工后需重新进行全项检测，同时建立质量问题数据库，定期分析高频问题并优化管控措施。此外，对作业人员实行持证上岗制度，定期开展灌浆工艺、吊装操作等专项培训，考核合格后方可上岗作业。

4结语

装配式建筑施工质量控制是保障其优势发挥的核心环节。本文围绕预制构件生产与进场、现场安装与连接、全过程协同管控三大关键环节，梳理质量风险点并提出标准化生产、节点工艺优化、管控体系完善等针对性措施，为提升施工质量稳定性提供了实践路径。这些措施在规范施工流程、降低质量隐患方面具有明确应用价值，可直接指导装配式建筑工程实践。未来，随着数字化、智能化技术的融入，质量控制将向精准化、动态化升级，持续推动装配式建筑质量管控水平迈上新台阶。

参考文献：

[1]禤镇钊.装配式建筑施工质量控制要点及管理措施研究[J].中文科技期刊数据库(引文版)工程技术,2025(7):013-016.

[2]董淼.装配式混凝土建筑施工技术要点与现场质量控制研究[J].中文科技期刊数据库(文摘版)工程技术,2025(2):184-187.

[3]董凌霄.装配式住宅建筑施工技术要点及质量控制措施[J].中国地名,2025(6):0223-0225.